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1. 質(zhì)量策劃與標準制定 1）參與APQP（先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃），編制質(zhì)量控制計劃（CP）、PFMEA、檢驗標準（SIP）等文件。 2）主導PPAP（生產(chǎn)件批準程序）文件提交（如MSA、CPK報告），確?？蛻艉灪?。 3）制定來料、制程、成品檢驗規(guī)范，并培訓質(zhì)檢團隊執(zhí)行。 2. 過程質(zhì)量控制 1）監(jiān)控生產(chǎn)現(xiàn)場關鍵質(zhì)量特性（CTQ），運用SPC統(tǒng)計過程控制分析趨勢，預警潛在風險。 2）主導過程審核（VDA 6.3），推動不符合項整改。 3）優(yōu)化檢驗工裝/方法，提升檢測效率與準確性（如三坐標、光學檢測應用）。 3. 問題解決與改進 1）牽頭8D報告處理客戶投訴或內(nèi)部重大異常，主導根本原因分析（如5Why、DOE實驗設計）。 2）推動防錯（Poka-Yoke）技術應用，減少人為失誤導致的不良。 3）主導質(zhì)量改進項目（如六西格瑪、QCC），降低PPM/報廢成本。 4. 供應商與客戶質(zhì)量協(xié)同 1）評估供應商質(zhì)量能力（SQE協(xié)同），跟蹤來料不良整改（SCAR報告閉環(huán)）。 2）對接客戶質(zhì)量要求，主導客戶審核應對。 3）分析客戶退貨數(shù)據(jù)，制定圍堵措施并推動長期改進。 5. 體系與合規(guī)管理 1)維護公司質(zhì)量體系（IATF16949），參與內(nèi)審/外審及不符合項整改。 2)確保產(chǎn)品符合行業(yè)法規(guī)（如ECE、GB國標、環(huán)保RoHS/REACH）。